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Muito antes de sistemas sofisticados ou tecnologias caras, a logística inteligente começa com atitudes simples e rotinas bem executadas. Ignorar o básico, como checklists diários, manutenção preventiva e organização do fluxo, custa caro. E é justamente aí que mora a chave da eficiência operacional. Um levantamento da Plant Engineering mostra que 24% das indústrias destinam entre 11% e 15% do orçamento anual à manutenção, enquanto 17% investem mais de 15%. Os números evidenciam o peso dos custos corretivos.

Ainda segundo o estudo, a manutenção corretiva pode ser até três vezes mais cara que a preventiva, gerando despesas elevadas com mão de obra e tempo de inatividade. Em outras palavras, cada falha evitável representa não apenas gastos extras, mas também paradas não planejadas e gargalos operacionais.

Num cenário em que logística inteligente costuma ser associada à digitalização ou à adoção de grandes sistemas, a verdade é que rotinas simples já geram resultados concretos. Práticas básicas como realizar um checklist diário de segurança, monitorar o painel da empilhadeira e respeitar alertas como o de bateria fraca evitam falhas mecânicas graves e ampliam a vida útil dos equipamentos.

Um exemplo ajuda a ilustrar. Se um operador ignora o aviso de bateria baixa no início do turno, a empilhadeira pode parar no meio da operação, interromper o fluxo do armazém e exigir substituição emergencial. Tudo isso poderia ser prevenido com uma checagem de poucos minutos. Estudos mostram que a manutenção preventiva a cada 500 horas de operação pode reduzir em até 40% os custos e aumentar significativamente a disponibilidade das máquinas.

Outro ponto essencial está na organização do fluxo interno. A reconfiguração inteligente de rotas, feita em conjunto com os operadores, pode gerar ganhos de produtividade sem a necessidade de adquirir novas máquinas. Evitar cruzamentos perigosos e otimizar caminhos dentro do armazém reduz o tempo perdido e os riscos de acidente. Isso é logística inteligente aplicada ao cotidiano com bom senso, escuta técnica e respeito aos processos.

Mas nada disso funciona sem cultura operacional. Não é o sistema que faz o operador checar o equipamento. É a atitude e o zelo no uso diário que constroem a eficiência. E cabe à liderança estimular esse comportamento. Criar um ambiente onde o cuidado com o básico seja valorizado, onde o checklist não seja apenas um item de rotina, mas uma prática reconhecida como essencial para manter a operação segura e eficiente.

A transformação começa com uma mudança de postura. Antes de ampliar a frota, é preciso entender por que ela está sobrecarregada. Em vez de ignorar alertas, o ideal é acompanhar os indicadores e agir de forma preventiva. Esse cuidado reduz o consumo excessivo de peças, evita quebras e fortalece uma operação mais confiável, durável e economicamente sustentável.

Junior Orbolato - Diretor Comercial da Netmak, com ampla experiência no setor de movimentação de cargas e equipamentos industriais. Atua com foco em eficiência operacional, planejamento técnico e estratégias para redução de custos logísticos.

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